18 ISSN 2477-9105 Número 29 Vol.1 (2023) DOI: https://doi.org/10.47187/perf.v1i29.197 1.1 PROCESO DE GRANULACIÓN Un granulador de lecho fluidizado consta de una cámara de fluidización donde se realiza una determinada operación. A la cámara se le alimenta aire que ha sido previamente acondicionado en lo que se refiere a temperatura, humedad, contenido de impurezas y calidad del aire (8). Este módulo de acondicionamiento de aire se le llama AHU por sus siglas en ingles Air Handling Unit. Adicionalmente, en este módulo se incluyen para 1.2 TIPOS DE PLATOS DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE Existen varios pos de platos que se han desarrollado en la industria de procesos entre los que tenemos: el axial perforado, por borboteo (Wurster), el inclinado y torbellino o rotacional de distribución de aire con el objetivo de contribuir al mejoramiento del desempeño del granulador farmacéutico de lecho fluidizado. Para su versatilidad se ha adaptado diferentes diseños de platos de distribución de aire, evaluándolos mediante los perfiles de flujo generados. La viabilidad del uso de los diseños de platos de fluidización propuestos y desarrollados en esta investigación tienen un análisis enfocado principalmente en los patrones de flujo de aire obtenidos con cada diseño alternativo de plato de distribución de aire, aplicando diferentes tipos de partículas en base al criterio de clasificación de polvos de Geldart, como también otros factores como son velocidad de aire, temperatura y presión de operación que se manejan dentro de la cámara de fluidización (6). Si bien, el propósito principal de un plato de distribución de aire es proporcionar una distribución uniforme del gas en el lecho fluidizado, un buen funcionamiento implica también una menor caída de presión posible con el objetivo de minimizar el consumo de energía, en el diseño también se debe tener en cuenta el desgaste de las partículas, la erosión del recipiente y los componentes internos y las limitaciones mecánicas; expansión térmica, hundimiento del lecho durante paradas de emergencia, entre otras (7). la eliminación de bacterias y otros patógenos en aire, filtros HEPA (High Efficiency Parculate Arrestance (9). A la cámara de fluidización se alimenta una solución ligante para provocar que las parculas en movimiento se peguen entre sí y formen el granulado, para la dosificación del ligante se usa una bomba peristálca (10). En la parte superior interna de la cámara de fluidización se encuentran un juego de filtros de mangas que impide que salgan los polvos finos farmacéucos al ambiente; así como también, en la salida de la cámara de fluidización existe otro sistema de filtración adicional. Esto se debe a movos de seguridad ya que los polvos finos farmacéucos enen una alta probabilidad de producir problemas de salud, daños ambientales y biológicos, razón por la cual, deben ser retenidos ulizando este po de sistema de filtros (11). La Figura 1 muestra un diagrama de proceso pico donde se observan todos los componentes de un granulador farmacéuco. El soplador insufla aire sobre la cámara de fluidización, lo cual hace que trabaje a presión posiva. Sin embargo, la industria farmacéuca prefiere a presión negava debido a que nunca se debe descargar los principios acvos y excipientes al cuarto de operación donde se ubica el granulador y de este modo se minimiza el riesgo químico que presenta el material parculado al ser inhalado por los operarios. Figura 1. P&ID de un granulador farmacéuco de laboratorio