22 ISSN 2477-9105 Número 29 Vol.1 (2023) DOI: https://doi.org/10.47187/perf.v1i29.197 Figura 5. Flujograma para el diseño de un plato de distribución de aire. geometrías específicas y totalmente definidas, y estas a ser constantes durante toda la experimentación, como son: el ángulo de entrada del cono del tazón de producto, el diámetro interno del lecho, la altura definida de la cámara y la altura del lecho estáco. Así como los parámetros de operación que se manejaron y controlaron como: velocidad de fluidización, humedad relava del aire de entrada al lecho fluidizado el cual fue un parametro constante. Obteniendo como resultado principal los diferentes pos de patrones de flujo producidos con cada po de plato de distribución de gas en el sistema bifásico de aire en contacto con parculas sólidas en corriente paralela. Para observar las líneas de corriente y de forma global el patrón de flujo que describe cada plato se ulizó como una herramienta de ingeniería similar en escencia al tunel de viento. En este caso, en vez de usar humo, se usó parculas de poliesreno de diferentes colores, para facilidad en la observación y descripción del fenómeno, hacia la determinación de los patroles de flujo y con ello caracterizar cada plato diseñado. 2.1 DISEÑOS ALTERNATIVOS DE LOS PLATOS DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE Para definir los parámetros geométricos de cada plato se basó en patentes americanas e información técnica de fabricantes de este po de equipos de procesos (25). Para los diseños alternavos de los platos de distribución de aire que se realizaron en función del flujograma indicado en la Figura 5, se determinó y caracterizó el po de parculas a ser estudiadas. Siguiendo con la especificación de dimensiones y definición de parámetros geométricos, considerando los siguientes como preponderantes: ángulo, número de ranuras, geometría de la ranura. 2.2 DISEÑOS ALTERNATIVOS DE LOS PLATOS DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE Para evaluar el desempeño de un nuevo diseño de plato se debe analizar el consumo energéco expresado como caída de presión, el po de parcula y la velocidad de flujo, como variables significavas para el estudio. La velocidad mínima de fluidización calculada mediante la ecuación de Ergun resulto 0,84 m/s, la misma que se aplico a la experimentación, con cuyos resultados se muestran en la Tabla 2. En la Figura 4 se muestra el uso del cono, el cual es para evitar segregación del material, el cono es un po de difusor, bastante conocido en la industria aeronáuca para el diseño de turbinas de avión. Debido a que las parculas de ajonjolí son de gran tamaño y revisando la clasificación de Geldart es de po D, las cuales son de fácil borboteo. 2.3 IMPRESIÓN 3D Y PROTOTIPAJE El desarrollo de un protopo como el que se propone en esta invesgación, puede ser un proceso lento y costoso, pero afortunadamente existen algunas técnicas que permiten hacer protopos de alta calidad a un costo menor. Esta técnica ofrece el uso de la impresión 3D, lo que permite generar partes sicas de geometría compleja de diferentes caracteríscas y dimensiones a parr de un modelo digital Tipo de plato V mf (m/s) Tres partes 1,80 Rot-45 1,59 Radial/afuera 1,45 Axial (perforado) 1,45 Tabla 2. Datos experimentales de velocidad mínima de fluidización.